“Тяжелые” инновации

“Тяжелые” инновации
504

Борьба за сохранение внутреннего и мирового рынков требует от металлургов постоянного совершенствования технологий производства

Инновационные проекты и решения определяли основные вехи истории развития отечественного горно-металлургического сектора. Правда, эти новации касались в основном технологий и основных производственных процессов в металлургии.

К наиболее ярким примерам можно отнести вдувание природного газа в доменную печь на Донецком метзаводе, за что разработчики были удостоены звания лауреатов Ленинской премии в 1960 г.

Тогда же и там же в мартеновском цехе введена в строй первая в мире промышленная установка непрерывной разливки стали, что положило начало бурному развитию и применению данной технологии во всем мире.

В то же время эпоха капитализма немного обуздала “технологическое рвение” украинских металлургов. Для спасения металлургии даже пришлось организовать “экономический эксперимент” (1999-2001 гг.), который реанимировал изношенную отрасль, но не омолодил ее.

Дальнейшие инвестиции тоже не способствовали быстрой модернизации: в среднем за 2000-2006 гг. инвестиции в производство 1 т стали составили всего $18, тогда как в США — $30, в ЕС — $25.

Конкуренция — двигатель инноваций
Но жесткая глобальная конкуренция, хотя и с большим опозданием, все-таки привила “юным” промышленным капиталистам понимание того, что накопленный капитал нужно инвестировать в развитие производственных активов.

Борьба за сохранение рынков сбыта требует постоян­ного совершенствования технологий и перевооружения производственных цехов, что позволяет обес­печить дальнейшее повышение качества выпускаемой продукции и снижение ее себестоимости.

Долгоиграющий мировой финансовый кризис, который привел к резкому ухудшению конъюнктуры рынков и хроническому перепроизводству стали в мире, стимулировал отечественных металлургов к более интенсивной оптимизации производственных процессов и техническому перевооружению мощностей (в 2016 г. в выплавку 1 т стали вложено в среднем $10-12 инвестиций).

Ведь без внедрения инновационных решений ощутимой эффективности в этом процессе достичь практически невозможно.

Так, в доменном производстве начали заменять природный газ пылеугольным топливом, а в агломерационном — доменным и коксовым газами (промышленные газы также начали улавливать и применять для когенерации в электроэнергию). Завершается переход от устаревшей мартеновской выплавки стали к более современной — конвертерной или электроплавильной.

В горной добыче при взрыве породы токсичный тротил заменили водосодержащими взрывчатыми веществами (в том числе украинской разработки — “украинит”), а также усовершенствовали механизм взрыва.

Интересно еще и то, что новации (помимо технологий) сейчас внедряются и в такие процессы, как непрерывное совершенствование производства, получение и анализ данных, разработка и внедрение IT-систем управления и даже строительство новых промышленных зданий.

БИЗНЕС определил три наиболее интересные инновационные решения в отечественном ГМК, которые зададут тон развитию отрасли.

“Запорожсталь”

Инновационное решение: “Предприятие на ладони” — уникальная система online-визуализации и мониторинга технологических процессов.

Инвестиции: около 5,8 млн грн.

Система спроектирована и реализована в 2016 г., хотя подготовительные работы начались еще в 2012 г. В ее работе используются показания тысяч датчиков и сигналов от технологических агрегатов.

На схематической 3D-модели комбината в режиме реального времени отражаются точные данные о работе всех цехов предприятия (аглофабрики, доменных и мартеновских печей, прокатных станов и др.).

Помимо информации с датчиков проект расширен функциями, позволяющими анализировать данные о простоях агрегатов, техническом состоянии оборудования, качестве продукции и ее себестоимости, остатках сырья и полуфабрикатов в цехах комбината, расходе энергоресурсов, отгрузке готовой продукции.

Информация поступает на центральный сервер комбината, который собирает, анализирует и выводит эти данные на экран. Таким образом, руководители “Запорожстали” получают самую объективную и точную информацию об оптимальности технологических процессов, контроле качества, исправности оборудования и действиях производственного персонала. Причем эти данные можно увидеть как на мониторе рабочего компьютера, так и на мобильных устройствах.

Полтавский ГОК
Инновационное решение: применение для первой стадии измельчения секции #9 мельниц увеличенного типоразмера.

Инвестиции: в проект уже вложено $48 млн и еще планируется инвестировать около $42 млн.

Цель проекта — ввод в эксплуатацию секции обогатительной фаб­рики производительностью 670-680 т в час по исходной руде. Это позволит перерабатывать более 6 млн т бедной руды в год и получать из нее дополнительно 1,6 млн т концентрата, а также снизит удельное потребление энергоресурсов (воды, электроэнергии).

В рамках данного проекта впервые на Полтавском ГОКе планируется смонтировать шаровую мельницу Metso объемом более 340 куб.м (сейчас максимальный объем мельниц, используемых на комбинате, — 85 куб.м). Также на месте ранее использовавшихся мельниц планируется установить новые увеличенного объема.

Инновационность проекта в том, что оборудования столь большой производственной мощности в Украине и СНГ еще нет.

“АрселорМиттал
Кривой Рог”

Инновационное решение: коксовая батарея с загрузкой и трамбованием угля.

Инвестиции: общая сумма инвестиций в проект реконструкции комплекса коксовых батарей #5-6 — $155 млн.
Процесс загрузки и трамбования подразумевает формирование снаружи коксовой печи “брикетов” из угля — это угольный “пирог” почти такого же размера, как камера коксования.

Образующийся “брикет” загружается в печь. При помощи трамбования насыпная плотность шихты повышается на 30-35%, а производительность печи — на 10-12%.

Более того, эта технология позволяет использовать коксующиеся угли более низкого качества и повысить качество произведенного кокса, увеличить выход годной продукции на коксохимическом производстве, а также помогает улучшить производительность системы улавливания отходящего тепла.

Наталия Шевченко