Маш-бросок

Маш-бросок
424
Машиностроение остается одной из наиболее энергоемких отраслей в Украине. В 2013 г. отечественные машиностроительные предприятия израсходовали 4-4,5 млрд куб.м природного газа и примерно 5,2 млрд кВт·ч электроэнергии. В прошлом году потребление энергоресурсов в отрасли сократилось на 15-16%, но обусловлено это в основном не эффективным использованием энергоносителей, а сокращением объемов производства более чем на 20%.

По оценкам экспертов, затраты энергоресурсов на украинских промышленных предприятиях по-прежнему в три-шесть раз выше, чем у европейских производителей, что существенно снижает конкурентоспособность отечественной машиностроительной продукции.

Надо сказать, что современные машиностроительные производства изначально, еще на этапе проектирования, оцениваются по критерию энергоэффективности. По словам Павла Осинского, руководителя направления низковольтной коммутационной аппаратуры ДП “Сименс Украина”, сейчас на отечественных заводах, которые проектировались в прошлом веке, большого внимания требуют насос­ное и компрессорное хозяйства, а также системы водоподготовки, являющиеся наиболее энергозатратными на предприятиях такого масштаба.

Топ-менеджеры многих украинских машиностроительных предприятий прекрасно понимают важность снижения энергоемкости своих производств и в силу возможностей и имеющихся ресурсов энергомодернизируют заводы. Предлагаем вниманию читателей бизнес-кейс одного из крупнейших в мире машиностроительных предприятий — ПАО “Новокраматорский машиностроительный завод”, которое уже более 10 лет настойчиво внедряет программу повышения энергоэффективности.

Алексей Волошин:
“Удельный расход газа на выпуск
1 т продукции сократился примерно в
два раза, электроэнергии — на 4-5%”

Стратегия
Впервые о важности энергоэффективных программ на Новокраматорском машиностроительном заводе (“НКМЗ”) заговорили еще в конце 1990-х годов. Тогда было принято решение разработать стратегию ускоренного развития предприятия, в рамках которой и была утверждена программа энергосбережения.

Но настоящий прорыв в реализации програм­мных документов произошел, как вспоминает Алексей Волошин, главный инженер, заместитель председателя правления ПАО “Новокраматорский машиностроительный завод”, примерно 10 лет назад, когда стало понятно, что эпоха дешевых энергоносителей закончилась.

“Основными факторами, определяющими необходимость создания и выполнения этой программы (энергосбережения. — Ред.), были повышение конкурентоспособности выпускае­мой продукции и быстрый рост цен на энергоносители”, — говорит
г-н Волошин.

В общем, это неудивительно: “НКМЗ” специализируется на энергозатратном производстве горнорудного, металлургического, прокатного и кузнечно-прессового оборудования. При этом в последние годы около 80% продукции предприятие экспортирует в более чем 50 стран мира и не понаслышке знает, насколько жесткая конкуренция на мировом рынке.

В рамках программы энерго­сбережения были выделены три основных направления — модернизация плавильного оборудования, оборудования для нагрева и термообработки, а также тяжелого металлообрабатывающего оборудования. Общие вложения в энергоэффективные мероприятия за последние 10 лет достигли почти 3 млрд грн.

Результаты

“Реализация стратегии ускоренного развития предприятия позволила значительно снизить потребление энергоресурсов на производстве и достойно конкурировать на рынке продукции тяжелого машиностроения. Если бы мы этого не сделали, “НКМЗ” не выдержал бы конкуренции и, наверное, остановился бы”, — отмечает Алексей Волошин.

Он рассказал, что, к примеру, замена мартеновских печей электродуговой позволила сократить длительность плавок в 10 раз. При этом значительно уменьшился и расход энергоносителей на выпуск 1 т стали. Благодаря нагреву слитков перед ковкой в новых печах удельный расход топлива на нагрев снизился минимум в два раза. Аналогичный результат достигнут и после модернизации оборудования для термообработки.

Модернизация станочного оборудования позволила сократить на 30% и более трудоемкость механической обработки выпускаемой продукции по различным переделам (переработка материала, в результате которой меняются его состав и механические свойства). При этом время обработки удалось уменьшить в несколько раз.

 “Для общей оценки энергоэффективности мероприятий приведу две цифры: удельный расход газа на выпуск 1 т продукции сократился примерно в два раза, электроэнергии — на 4-5%. И это с учетом того, что сталь мы теперь плавим в электродуговой печи. А вот от использования мазута “НКМЗ” полностью отказался”, — резюмирует г-н Волошин.

Перспективы
По словам Алексея Волошина, достижение успехов в энерго­сбережении стало возможным только благодаря сотрудничеству “НКМЗ” с такими компаниями, как Siemens, Bosch Rexroth, Kromschroder и Škoda, имеющими в своем арсенале передовую технику и программные продукты для совместного создания оборудования.

Но в 2015 г. истекают сроки реализации стратегии ускоренного развития “НКМЗ”, разработанной в конце прошлого века. Сейчас стоит задача выработать новую стратегию развития на 15 лет, и, как понимают на заводе, требования к энергоэффективности производства будут только повышаться.

Традиционно более половины заказов Новокраматорский завод получал от предприятий Российской Федерации. Понятно, что
в нынешних условиях “НКМЗ”, как и большинству других украинских машиностроительных предприятий, придется расширять присутствие на рынках стран дальнего зарубежья, и каждый киловатт энергии в себестоимости будет, что называется, на вес золота.

Поэтому проработка перспективных планов развития с акцентом на энергоэффективность является не просто данью моде — средством выживания в тяжелейшей экономической ситуации.

Конечно, отнюдь не все отечественные машиностроительные заводы располагают достаточным ресурсом для масштабной модернизации. Так, по словам Павла Осинского, главный энергетик должен провести внутренний энергетический аудит предприятия.

“Не стоит фокусироваться исключительно на технических методах энергосбережения и забывать о других возможностях”, — уточняет эксперт. Речь идет об организационных мероприятиях по упорядочению работы электрооборудования.

Например, оптимизация технологического процесса, исключение работы оборудования на холостом ходу, снижение времени простоя оборудования благодаря повышению надежности систем управления и их компонентов также могут дать немалый эффект.

“Концерн Siemens разработал концепцию “Промышленность 4.0”, в рамках которой на промпредприятиях оптимизируется энергоснабжение отдельных элементов и системы в целом”, — поясняет эксперт.

В частности, “Промышленность 4.0” предполагает использование энергоэффективных асинхронных двигателей, замену пары “электродвигатель — дроссельный регулятор” парой “электродвигатель — преобразователь частоты” для управления насосами и вентиляторами.

Также предусматривается внедрение систем контроля ресурса коммутационной аппаратуры, систем контроля режимов работы асинхронных двигателей и т.п.

Реализация мероприятий в рамках новой концепции позволяет предприятиям снизить текущие энергозатраты и сократить задержки технологических процессов по вине электрооборудования. В итоге, эти меры позволяют достичь главного — снизить себестоимость продукции.

Кроме того, по словам г-на Осинского, основным преимуществом новой концепции является очень быстрый, по меркам машиностроительной отрасли, срок окупаемости мероприятий — от трех месяцев до трех лет.

 “Важно, чтобы специалисты машиностроительных предприятий осваивали современные методы энергосбережения и узнавали о средствах, с помощью которых и технические, и организационные меры по энергосбережению могут быть реализованы”, — утверждает Павел Осинский.



Последние новости: