Печная тяга

Печная тяга
469
Вынужденный простой осложняет жизнь не только тем украинским металлургическим заводам, которые не получают сырье от предприятий,

расположенных в зоне проведения антитеррористической операции (АТО; см. статью "Скоксились"),

но и тем металлургам, на деятельность которых боевые действия непосредственного влияния не оказывают и которые работают с максимальной загрузкой.

Ситуация с энергоносителями и высокая себестоимость производства заставляют их всерьез заниматься ее снижением. БИЗНЕС разбирался, какие технологии сейчас применяются и насколько они эффективны.

Чугун без газа
Один из способов экономии природного газа — применение на предприятиях технологии вдувания пылеугольного топлива (ПУТ) в доменную печь (см. “Пыльное мероприятие” на стр.32).

В этом году к таковым присоединилось и ПАО “Днепровский меткомбинат им.Дзержинского” (входит в структуру корпорации “ИСД”, крупнейшие акционеры Сергей Тарута и российский “Внешэкономбанк”).

В августе на предприятии провели наладку оборудования, а осенью планируют полностью перейти на ПУТ и свести потребление газа к минимуму.

Собственно, “Дзержинка” — одно из немногих предприятий страны, работающее с максимальной загрузкой мощностей.

Если в августе из-за перебоев поставок кокса доменщики выдали на-гора 155 тыс.т чугуна, отработав примерно на 65% имеющихся возможностей, то на сентябрь плановое задание для них составляет 246 тыс.т чугуна.

Без применения пылеугольного топлива чугун варят сейчас только на ПАО “АрселорМиттал Кривой Рог” (АМКР; г.Кривой Рог, Днепропетровская обл.; производитель металлопродукции; с 1934 г.; около 33 тыс.чел.),

но это пока (см. “Удельный расход...” на стр.32). Как рассказали в пресс-службе предприятия, АМКР начинает строительство комплекса по приготовлению и вдуванию ПУТ в доменную печь №9 (крупнейшую в Европе), инвестировав в проект более $70 млн.

 “Сейчас при производстве 1 т чугуна предприятие использует около 50 куб.м природного газа.

Поэтому на фоне постоянного удорожания энергоносителей, особенно природного газа, было принято решение о разработке проекта установки системы ПУТ,

что позволит предприятию свести к нулю использование природного газа и значительно сократить расход кокса в доменном процессе
”, — говорит Владислав Листопадов, директор аглодоменного департамента ПАО “АрселорМиттал Кривой Рог”.

Начало активной фазы строительства комплекса по приготовлению и вдуванию ПУТ запланировано,

по его словам, на ноябрь текущего года, а завершение строительства установки и ее испытание ожидается в августе 2015 г., после чего начнется опытно-промышленная эксплуатация оборудования.

Неудивительно, что доменное производство оказалось пионером по энерго­сбережению, ведь себестоимость конечной металлопродукции на 80% зависит от себестоимости чугуна.

В среднем, один комплекс пылеугольного вдувания обходится в $100-150 млн, и благодаря отказу от дорогого природного газа он окупается уже за два-три года.

Однако природный газ подается также на кауперы (аппараты для подогрева воздуха, вдуваемого в доменную печь), поэтому металлурги заинтересованы в дальнейшем снижении его расхода.

Что возможно, как утверждают представители комбината “Запорожсталь” (входит в структуру “Метинвест-Холдинга” Рината Ахметова; г.Донецк; управление горно-металлургическими активами компании “СКМ”; с 2006 г.; около 100 тыс.чел.),

за счет экономии, а не дополнительных финансовых вливаний. “После того как на “Запорожстали” благодаря внедрению в 2011 г. пылеугольного вдувания перестали подавать природный газ в доменные печи,

расход газа удалось сократить за счет организационных мероприятий, которые не требовали значительных затрат
,

— поясняет Александр Грек, главный энергетик ОАО “Запорожсталь” (г.Запорожье; производитель металлопродукции; с 1933 г., в 1997 г. преобразован в ОАО; около 20 тыс.чел.).

По сути, благодаря наведению порядка и внедрению культуры на предприятии удалось устранить потери и утечки и повысить коэффициент сжигания топлива”.

Кстати, на комбинате потребление пылеугольного топлива на 1 т стали составляет 140-160 кг, что соответствует общеевропейским показателям, тогда как в странах СНГ оно не превышает 80 кг, в Северной Америке — 100 кг, в Азии — 130 кг на 1 т.

Сталь и известь
При выплавке стали “Запорожсталь” также существенно экономит на природном газе. Примечательно, что предприятие выплавляет сталь исключительно в мартеновских печах, где газ применяется для нагрева,

и планирует переходить на кислородно-конвертерную выплавку, при которой газ не используется (см. “Структура выплавки...” на стр.33, а также статью "Железный Феникс").

В Украине мартены работают также в Мариупольском МК им.Ильича (“Метинвест-Холдинг”) и в АМКР, где тоже планируют заменить их конвертерами (см. статью "Темпыратурный минимум"; статью "Остывайся").

И пока продолжается процесс перевода “Запорожстали” с мартенов на конвертеры, повышение энергоэффективности стало вопросом выживания предприятия.

Если в 2012 г. себестоимость производимой продукции была в “минусе”, ЕBITDA (показатель так называемой “грязной” прибыли — до уплаты налогов, амортизации и т.п. — Ред.) была отрицательной, то сейчас предприятие вышло в “плюс”, — говорит Александр Грек.

Он также замечает, что по расходу металлошихты и по уровню себестоимости продукции мартены “Запорожстали” работают лучше, чем некоторые конвертеры на других комбинатах Украины.

За несколько лет мартеновский цех, на который приходится половина необходимого “Запорожстали” газа, снизил его удельное потребление вдвое: с 51,6 куб.м на 1 т стали в 2010 г. до 27,8 куб.м — в 2014 г.

Столь значительного снижения удалось достичь благодаря увеличению удельного расхода чугуна при выплавке 1 т мартеновской стали — с 768 кг до 822 кг.

Также был оптимизирован режим работы печи, что позволило не использовать природный газ в период продувки мартеновской плавки кислородом, т.е. газ используется не во все периоды плавки печи
”, — уточняет технические нюансы г-н Грек.

Соседство “Запорожстали” с Запорожским коксохимическим заводом, который до 2011 г. сбрасывал избытки коксового газа в атмосферу (из коксового газа он производит электроэнергию),

позволило комбинату перевести эти избытки (в 2014 г. — 85 млн куб.м) на ТЭЦ и в некоторые производственные цеха — обжимный, цех горячей прокатки тонкого листа.

 В результате, начиная с 2012 г., коксовым газом удалось заменить около 100 млн куб.м газа природного.

В прошлом году комбинат продемонстрировал наименьший среди других предприятий Украины удельный расход природного газа на производство 1 т нерафинированной стали

— 62 куб.м (см. “Удельный расход…”), а в этом году, по словам Александра Грека, этот показатель собираются снизить до 56 куб.м.

Что же касается общего уровня энергоемкости производства, то на “Запорожстали” он самый низкий среди других металлургических активов “Метинвест-Холдинга” и составляет 18,3 ГДж на 1 т нерафинированной стали (см. “Энергоемкость…” на стр.33).

При этом, по версии ассоциации World Steel (г.Брюссель, Бельгия; с 1967 г.; 170 членов), референтное (среднее) значение для подобных “Запорожстали” предприятий составляет 16,8 ГДж на 1 т стали, так что комбинату есть к чему стремиться в вопросе энергоэффективности.

Помимо доменных и сталелитейных производств, металлурги отказываются от использования газа и на других производственных участках, заменяя его твердым топливом.

К примеру, на АМКР успешно реализован проект по замещению природного газа шелухой подсолнечника: была реконструирована вращающаяся печь №5 для обжига известняка (работает с начала года).

 “Причем есть договоренность с этим предприятием и относительно реконструкции подобной печи №46. Сейчас готовится документация”, — говорит Константин Пьяных, заведующий отделом продуктов горения Института газа НАН Украины (г.Киев; с 1949 г.).

Он также отметил, что в результате реконструкции печь может работать и на газе, и на биомассе (в зависимости от стоимости энергоресурса собственник может переходить с одного на другой вид топлива).

Причем на замену 1 тыс.куб.м природного газа требуется 2,7 т подготовленной биомассы.

Тормозящие факторы
Увы, говорить, что техническое перево­оружение на предприятиях отрасли стало тотальным, рано. Хотя инвестиции на эти цели увеличиваются, уровень износа основного металлургического оборудования остается крайне высоким.

Сверхнормативный срок эксплуатации основного оборудования метпредприятий в прокатном производстве сейчас составляет 90%,

в доменном и мартеновском — 80%, в конвертерном — 25%
”, — уточняет Владимир Грановский, вице-президент Ассоциации предприятий черной металлургии (“УкрМет”; г.Киев; с 1998 г.; 51 участник).

По данным объединения предприятий “Металлургпром” (г.Днепропетровск; координация деятельности предприятий ГМК; объединяет 40 предприятий, организаций и институтов; с 1995 г.),

в первом полугодии 2014 г. украинские металлурги освоили почти 3,2 млрд грн. капитальных инвестиций — на 57,4% больше, чем за аналогичный период 2013 г.

Получается, что удельный объем инвестиций на 1 т выплавленной стали в этом году не превышает $18.

По словам же г-на Грановского, для поддержания металлургии на эффективном уровне необходимо в производство 1 т стали ежегодно вкладывать, как свидетельствует мировая практика, около $150.

“Россия тратит на эти цели около $100 на 1 т стали. Украинская же промышленность, при подобных капиталовложениях — около $20 на 1 стали, — еще долго будет отставать
”, — сетует г-н Грановский.

По его словам, удерживаться на мировых рынках отечественным сталеварам пока удается благодаря низкой доле заработной платы в себестоимости металлопродукции

и короткому “транс­портному плечу” при поставках на традиционные рынки сбыта — в страны Европы и Ближнего Востока.

По мнению аналитиков, помимо технического переоснащения доменного процесса стоит задача полностью отказаться и от мартеновского производства, которое в мире практически не используется.

По данным World Steel, кроме Украины мартены работают в России, Узбекистане, Индии, тогда как последний мартен в ЕС был потушен в 2010 г. (в Латвии),

в остальной Европе еще раньше — в 2004 г. (в Боснии и Герцеговине). Даже в Белоруссии это произошло в 2011 г.

20% мартеновской стали в украинском объеме производства (см. “Структура выплавки…”. — Ред.) — это существенная нагрузка на ГМК, — замечает г-н Грановский.

Доведение мартенов до совершенства — производственный подвиг (см. “Сталь...” на стр.32. — Ред.), но будущее мартеновских печей проблематично”.

Специалисты считают, что следует строить кислородно-конвертерные цеха или переходить на электропечную выплавку стали,

а также внедрять машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). В Украине в 2013 г. чуть более 50% стали было разлито на МНЛЗ, а в мире — 96-98%.

Использование же вторичного тепла (доменный, коксовый, конвертерный газы) при производстве электроэнергии позволило бы металлургам сэкономить газ

и снизить вредные выбросы (о запуске когенерационной установки на Алчевском МК см. ссылку на статью "Темпыратурный минимум").

Объем инвестиций в парогазовую электростанцию мощностью 330 МВт составит около $700 млн, а экономия — 120 млн куб.м в пересчете на природный газ в год.

Если говорить о более высоких переделах, то аналитики видят необходимость освоения листового производства (с покрытием и без него),

так как ежегодно страна импортирует значительные объемы такой продукции: в прошлом году импорт плоского проката с покрытием составил 580 тыс.т, холоднокатаного проката (для нанесения покрытия) — 100 тыс.т.

В мире для производства листовой продукции используются более современные технологии — тонкослябовые машины непрерывной разливки, которые потребляют около 800 МДж на 1 т стали”, — рассказывает г-н Грановский.

Он также считает, что техническое перевооружение отрасли должно преследовать цель повышения энергоэффективности производства.

Для сравнения: при использовании технологии разливки на МНЛЗ и транзитной прокатки листа при производстве 1 т стали потребляется 1500 МДж, а при разливке в слитки и прокате листа — 2600 МДж на 1 т.

Пыльное мероприятие
С начала этого года себестоимость производства 1 т стальной квадратной заготовки в Украине уменьшилась на $60 и на начало августа составила $373,

что с учетом снижения экспортных цен позволяет металлургам достаточно уверенно чувствовать себя на внешних рынках (см. “Себестоимость и экспортные цены…”).

Не­удивительно, что в январе — июле 2014 г. объемы экспорта металлопроката достигли 13,5 млн т, что всего на 3% меньше объемов экспорта за аналогичный период 2013 г.

Тем не менее за снижение себестоимости стоит бороться, поскольку, по словам Александра Шейко, начальника отдела анализа рынков черной металлургии ГП “Держзовнішінформ”

(г.Киев; информационно-аналитическое обеспечение внешнеэкономической деятельности; с 1996 г.; 100 чел.),

себестоимость производства стали в Украине остается одной из самых высоких в мире (см. “Себестоимость и экспортные цены… в некоторых странах” на стр.33).

Своеобразной палочкой-выручалочкой, с помощью которой украинские сталевары худо-бедно, но конкурируют на мировых рынках, по мнению г-на Шейко,

является комплекс мероприятий по энерго- и ресурсосбережению, которые были проведены в отрасли пять-семь лет назад.

В частности, значительного эффекта удалось достичь благодаря применению на многих предприятиях технологии вдувания ПУТ в доменные печи (исключает использование природного газа в доменном производстве; см. “Чугун...” на стр.31).

Если ранее в структуре себестоимости производства стали доля природного газа составляла 10%, то благодаря широкому внедрению ПУТ ее удалось снизить до 4-5% (см. также “Структура себестоимости…” на стр.31. — Ред.)”, — резюмирует г-н Шейко.

Действительно, использование металлургами постоянно дорожающего импортного природного газа в течение последних нескольких лет значительно уменьшилось.

Если в 2006 г. весь горно-металлургический комплекс потреблял 12 млрд куб.м газа (8 млрд куб.м — металлурги и 4 млрд куб.м — горняки),

то в 2013 г. это показатель у металлургов снизился в 2,5 раза — до 3,1 млрд куб.м. Естественно, здесь сказалось и сокращение объемов выпуска металлопродукции:
в 2006 г. Украина произвела около 40 млн т стали, а в 2013 г. — 33 млн т.

 “Тем не менее все метпредприятия продолжают добиваться сокращения потребления природного газа за счет повышения энергоэффективности производства”, — говорит Владимир Грановский.

Он также отмечает, что еще 50-60 лет назад металлурги вообще не использовали природный газ в своем производстве, а работали на коксе.


Последние новости: